【1次×2次コンボ】Ⅲは余裕で安定A60 / レイアウトを表にまとめる

Q: 近年の事例Ⅲは難しすぎて、1次｢生産管理｣過去問にムキになっても加点余地はない。でも知識を整理整頓すると、いろんな場面で時短になるね？

産業構造のソフト化が進み、現場主義のⅢは不人気？ ①でも試験主催側もそこは承知で、②ガチガチの生産知識より企業戦略、マーケ、人材育成とコンボで作問し、③ホワイトカラーが生産管理を並ぶ利点の訴求に余念なし。(100字) 当試験では、生産現場など全く知らないインテリ眼鏡のひょろひょろのっぽの方が普通に受かる。理由はカイゼンECRS他を体系的に学ぶと、80分で解けない超絶事例でも時短できるためです。

動画の要旨

原文(ChatGPT)

･超絶に難化が続く事例Ⅲで、安定A評価60点を取る作戦を考えます。
･生産管理の知識をチャート化して整理整頓し、いつでもすぐ取り出して使える状態にします。
･お勉強を続けて事例Ⅲのスコアを上げることより、生産管理の知識を使ってどう効率的に学ぶかを考えます。
･事例ⅢではQCDが問われるとする古いノウハウをまだ見かけますが、それよりECRSの原則で要らないノウハウを切り捨て、もっと単純に考える方が良いでしょう。
･最近では、AIボイスや動画の活用で学習生産性が大きく向上しています。

-The transcript discusses strategies for achieving stable A60 scores in a difficult test of Case-Ⅲ.
-It highlights the importance of organizing knowledge efficiently, particularly through the use of a production layout chart.
-It mentions the challenges of the current test and suggests focusing on specific production management topics to improve scores.
-The transcript suggests that the current trend is favoring ECRS over QCD, indicating the need to simplify and prioritize actions effectively.
-It also talks about using AI voice for reading and streamlining information to make the learning process more efficient.

近年、ベテ退場勧告の切り札として難化を続ける事例Ⅲ。その固く小さなオツムで1年ベテ勉し、スコアが下がった時の破壊力は抜群です。

近年の事例Ⅲはあまりに難問なので、初学勢がくじけないようスコアに下駄を履かせる。ところが勘違いしたノウハウ勉を続けると、なんと前年よりスコアが下がってしまう？

難しすぎるⅢで安定A60点を取る最大のコツは、知識を整理整頓すること。具体的には生産方式～レイアウトまでを、以下の3つにグルーピングします。

①多種少量 (受注生産、個別原価計算)

多種少量は、製品の種類が多く需要量が少ない場合の生産方式です。受注生産が一般的で個別原価計算を行います。製番管理が行われ、製品ごとに固有の番号や識別子が割り当てられます。生産プロセスはジョブショップ型で、製品ごとに独自の生産手順や工程が存在します。また、機能別レイアウトが採用され、類似した作業や機能を持つ設備や工程がグループ化されます。製品の特性や要求に合わせて柔軟に生産を調整することが求められます。

②中種中量 (セル生産、GT)

中種中量は、製品の種類が中程度で需要量も中程度の場合の生産方式です。ロット生産や見込生産が行われます。追番管理が行われ、製品ごとの生産ロットや注文ロットが管理されます。生産プロセスはフローショップ型で、製品の工程順序が決められたり、同一または類似した工程を持つ製品がまとめて生産されます。機能別よりもグループ別レイアウトが適用され、製品グループごとに設備や工程が配置されます。製品ごとに生産を調整する必要がありますが、製品のバリエーションや変更は比較的少ないです。原価計算は製品カテゴリごとの総合原価計算を用います。

③少種大量 (見込生産、総合原価計算)

少種大量は、製品の種類が少なく需要量が大量の場合の生産方式です。連続生産やライン生産が行われます。製番管理ではなく追番管理が行われ、製品の生産ロットや注文ロットは一定のサイズで一貫して生産されます。生産プロセスはライン生産型で、製品の工程が連続的につながっています。製品別レイアウトが採用され、製品ごとに特化したラインや設備が配置されます。製品の需要予測や生産能力の最適化が重要です。総合原価計算に加えて標準原価計算を行い、原価差異に注目してコストダウンを進めます。