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Industrial Engineering(産業工学)は、科学的な原理や方法を用いて、生産システムやサービスシステムの効率的な設計、改善、最適化を行う工学の一分野です。
産業工学者は、人間の動きや作業の流れ、材料の流れ、情報の流れ、マシンや設備の使用などを分析し、生産性を向上させ、生産コストを削減するための改善策を提案します。また、品質管理、在庫管理、スケジューリング、生産計画、リスク評価、安全管理などの分野でも活躍します。
産業工学は、製造業だけでなく、サービス業、医療、交通、エネルギーなどの様々な分野に応用されます。産業工学は、生産性や効率性を向上させることで、企業や社会全体の利益を追求することを目的としています。
工程分析、動作研究、稼働分析、時間研究は、IE分野における生産プロセスの改善に向けた基本的な手法です。
工程分析は、生産プロセス全体を分析し、各工程の流れや作業内容、必要な設備や人員、時間などを把握する手法です。動作研究は、作業者の動作を分析し、作業効率や作業負荷を改善する手法です。稼働分析は、設備の稼働率や稼働時間を把握し、生産性の向上につなげる手法です。時間研究は、作業にかかる時間を分析し、作業効率や生産性の向上を図る手法です。
これらの手法は、相互に関連しています。たとえば、工程分析においては、作業内容や必要な時間などを把握するために、動作研究や時間研究の手法を使用することがあります。稼働分析においては、設備の稼働率を高めるために、作業者の動作や作業内容を改善することがあります。
また、これらの手法を組み合わせて使用することで、生産プロセス全体の改善につなげることができます。たとえば、工程分析によって特定した短所を、動作研究や時間研究の手法を用いて改善し、稼働分析によって設備の稼働率を向上させることで、生産性の向上を図ることができます。
IE分野において、工程分析、動作研究、稼働分析、時間研究は、生産プロセス改善において欠かせない基本的な手法として使用されています。
工程分析(process analysis)とは、あるプロセスや作業を詳しく分析し、その流れや工程を理解することで、そのプロセスや作業を改善するための手法です。
工程分析は、工業製品の製造やサービス業務の提供における業務プロセス改善の手法として広く用いられています。具体的には、以下のような目的で工程分析が行われます。
- 生産性の向上:無駄な作業や待ち時間の削減、工程の効率化、作業者の負荷軽減などを通じて、生産性を向上させます。
- 品質の向上:工程中に発生するエラーを特定し、原因を解決することで、品質を向上させます。
- コスト削減:無駄な作業やムダの削減、在庫管理の改善、設備の効率化などを通じて、コストを削減します。
工程分析には、フローチャートやプロセスマップ、ワークシート、タイムスタディなどの手法があります。これらの手法を用いて、プロセスや作業を詳しく分析し、問題点を特定し、改善策を提案します。工程分析を行うことで、より効率的で効果的なプロセスや作業を実現することができます。
動作研究(motion study)とは、ある作業を効率的に行うために、その作業の動作を分析し、最適な動作を見つけ出すことを目的とする手法です。
動作研究は、作業効率の向上や生産性の向上に貢献する手法として、IE分野において広く用いられています。具体的には、以下のような目的で動作研究が行われます。
- 作業効率の向上:無駄な動作や余分な動作の削減、動作の統合や並列化、作業者の負荷軽減などを通じて、作業効率を向上させます。
- 身体負荷の軽減:適切な動作を設計することで、作業者の身体負荷を軽減し、作業効率を向上させます。
- 作業手順の標準化:作業手順を標準化することで、品質の向上や作業者の教育・研修の容易化を図ります。
動作研究では、タイムスタディや動作分析などの手法を用いて、作業の動作を詳しく分析します。その結果、無駄な動作や負荷の高い動作を特定し、最適な動作を設計します。最適な動作を設計することで、作業効率の向上や身体負荷の軽減、作業手順の標準化などが実現できます。動作研究は、工業製品の製造やサービス業務の提供において、作業プロセス改善の手法として広く用いられています。
稼働分析(utilization analysis)とは、ある資源や設備の稼働率を分析することで、生産性や効率性を向上させるための手法です。
稼働分析は、IE分野において広く用いられています。具体的には、以下のような目的で稼働分析が行われます。
- 生産性の向上:資源や設備の稼働率を高めることで、生産性を向上させます。
- コスト削減:資源や設備の無駄な稼働を削減することで、コストを削減します。
- 効率性の向上:資源や設備の稼働率を分析することで、生産ラインの効率性を向上させます。
稼働分析では、資源や設備の稼働率を分析するために、生産量や稼働時間、故障時間などのデータを収集します。収集したデータを元に、稼働率や生産性を評価し、改善策を提案します。稼働分析は、工業製品の製造やサービス業務の提供において、生産ラインの改善やコスト削減の手法として広く用いられています。
時間研究(time study)とは、ある作業を効率的に行うために、作業にかかる時間を分析し、最適な作業時間を見つけ出すことを目的とする手法です。
時間研究は、作業効率の向上や生産性の向上に貢献する手法として、IE分野において広く用いられています。具体的には、以下のような目的で時間研究が行われます。
- 作業効率の向上:作業にかかる時間を分析し、無駄な時間を削減することで、作業効率を向上させます。
- 生産性の向上:作業にかかる時間を短縮することで、生産性を向上させます。
- 作業手順の標準化:作業手順を標準化することで、品質の向上や作業者の教育・研修の容易化を図ります。
時間研究では、タイムスタディや動作分析などの手法を用いて、作業の時間を詳しく分析します。その結果、無駄な時間を特定し、最適な作業時間を設計します。最適な作業時間を設計することで、作業効率の向上や生産性の向上、作業手順の標準化などが実現できます。時間研究は、工業製品の製造やサービス業務の提供において、作業プロセス改善の手法として広く用いられています。
工程計画と余力管理は、生産計画を実行するために必要なIE分野の手法です。両者の関係については以下のようになります。
工程計画は、製品の生産プロセスを計画的に管理するために、工程ごとに必要な時間やリソースを見積もり、スケジュールを策定する手法です。工程計画によって、生産ライン全体のスケジュールを把握し、リードタイムや納期の達成を確保します。
一方、余力管理は、生産ラインで作業者や設備の余裕を把握し、生産性を最大化するために余力を効果的に活用する手法です。余力管理によって、稼働率を高め、無駄な待ち時間や作業のブロックを減らすことができます。これによって、生産性を向上し、コストを削減することができます。
工程計画と余力管理は密接に関連しており、余力を考慮して工程計画を策定することで、生産性の向上と納期の確保を両立することができます。余力が不足している場合には、生産能力を拡張するための投資を検討する必要があります。また、余力がある場合には、生産ラインの改善や設備の効率化などの改善策を検討することで、生産性を向上させることができます。工程計画と余力管理は、生産計画を達成するために欠かせないIE分野の手法です。
なぜ?と訊くと、包み隠さず教えてくれる。こりゃもうテキストすら要らなくなるな。
工数計画(IE)過去5年全選択肢を正解訂正済
※覚えようとするから大変なので、間違えた所を調べて直せば正解知識に。そこに気づくか一生縁がないかで、学習生産性が大きく変わります。
工程分析
× | →○ | |
×ア | 作業者が4名 | 運搬が4回 |
×イ | 抜取検査 | 品質検査 |
×ウ | 減らすことができる | 変わらない |
ある製品について行った製品工程分析の結果を下図に示す。この図から読み取ることができる記述として、最も適切なものを下記の解答群から選べ。 |

×ア 作業者が 4 名いる。 ×イ 製品検査に抜取検査を採用している。 ×ウ 台車を自動搬送機にすることにより、運搬記号の数を減らすことができる。 ○エ 停滞を表す工程が 3 カ所ある。 |
× | →○ | |
×イ | 距離情報のみ | 他にも重さや形状など |
×ウ | ベルトコンベア | フォークリフト |
×エ | フォークリフト | ベルトコンベア |
工場内の運搬に関する施策として、最も適切なものはどれか。 |
○ア 工程間の運搬頻度を考慮してレイアウトを見直した。 ×イ 工程間の距離情報のみを用いて運搬手段を選択した。 ×ウ 離れた工程間を時折運搬する手段としてベルトコンベアを採用した。 ×エ 隣接した工程へ頻繁に物を運搬するためにフォークリフトを導入した。 |
× | →○ | |
×ア | ◇ | ○ |
×ウ | 軽量 計数 | 数量 品質 |
×エ | 停滞している時間 | 計画したものか否かの差 |
工程分析に関する記述として、最も適切なものはどれか。 |
×ア 「加工」を表す工程分析記号は◇である。 ○イ 「加工」を主として行いながら「運搬」することを表す複合記号が存在する。 ×ウ 「検査」には「計量検査」と「計数検査」の2 種類がある。 ×エ 「停滞」は「貯蔵」と「滞留」に分類されるが、相違点は停滞している時間の長さである。 |
○ | →× どうボケたか | |
×イ | (工程後に)品質検査 | (工程後に)数量検査 |
×ウエ | 小さい○=運搬 | 省略 |

ある製品の生産の流れは、部品倉庫に保管された部品が第1 工程に運ばれて切削をされ、その後、第2 工程に運ばれて穴あけをされ、製品倉庫に運ばれる。各工程の後では、質の検査が行われる。 この生産の流れに対して製品工程分析を行った場合の工程図として、最も適切なものはどれか。 |
× | →〇 | |
×ア | している | しているかは不明 |
×イ | 台車 | 台車による運搬回数 |
×ウ | 4 | 3 |
×オ | されている | されているかは不明 |
部品A、B、Cを用いて製品Xが製造される生産の流れについて、製品工程分析を行った結果を下図に示す。この図から読み取ることができる記述として、最も適切なものを下記の解答群から選べ。 |
![]() |
×ア 加工a、b、cは、同期して加工しているかは不明。 ×イ 台車による運搬回数は11回である。 ×ウ 滞留を表す工程は、3カ所である。 〇エ 品質保証室での検査は、品質検査を主として行っているが、同時に数量検査も行っている。 ×オ 部品A、B、Cは、同じ倉庫にまとめて保管されているかは不明。 |
動作研究
× (IE体系) | →○ | |
×ア | (主語入れ替え) | 稼働分析 |
×イ | (主語入れ替え) | 動作研究 ※下線部2つがあべこべ |
×エ | (主語入れ替え) | 時間研究 |
NC 工作機械 5 台を 2 人の作業者でオペレーションしている。ワークの着脱作業は作業者が行う。作業者によってワークが取りつけられプログラムが入力されれば自動的に加工が行われ、終了すると自動的に停止する。現在、この職場では作業者の稼働率が高く、機械が段取待ちで停止していることが多く発生している。 この職場における改善活動に関する記述として、最も適切なものはどれか。 |
×ア 各機械の稼働率を調べるため、管理図を作成した。 ×イ 機械の停止時間を短くするため、加工時間を短縮する加工方法の検討を行った。 ○ウ 作業者の持ち台数を検討するため、マン・マシンチャートを作成した。 ×エ 製品の平均スループットタイムを短くするため、MTM 法による分析を行った。 |
× | →○ | |
×ア | 組立 | 停滞 |
×イ | 【3】や【4】 | 【2】や【3】(難) |
×ウ | 動作要素 | 両手動作分析 |
下表は、作業分析手法に対応した作業の分割区分に基づいて「旋盤を用いてワークを切削する」作業を展開したものである。 この表に関する記述として、最も適切なものを下記の解答群から選べ。 |

×ア 工程分析の対象となるのは分割区分【1 】で、各作業を加工・組立・検査・運搬の4 つに大別して記号化する。 ×イ 時間分析の対象となるのは分割区分【3 】や【4 】で、各作業を遂行するのに要する時間を、ストップウオッチを用いて直接測定する。 ×ウ 動作要素は分割区分【4 】で、作業を行う身体部位として手と腕を対象とし、その動きに着目して分析することで、より少ない無駄のない動きに改善することを目的としている。 〇エ 分割区分【1 】に対応する分析手法には、対象が作業者の場合と物の場合があり、それによって図記号が表す意味が異なる。 |

× | →○ | |
×ア | 第1類 | 第3類 |
×ウ | すべて正常作業域に | 正常作業域外にも |
×エ | 右手 8つ | 両手と目 16個 |
ある部品の検査工程では、部品のふたを取り外して中身の配線に異常がないかをチェックする作業をしている。この工程のレイアウトを下図に、作業手順①~④を図の右に示している。この作業をサーブリッグ分析した結果を下表に示す。この分析結果から得られる判断に関する記述として、最も適切なものを下記の解答群から選べ。 |
![]() |
×ア 最初に改善すべきは、第1 類に分類される「保持」と「手待ち」である。 ○イ 左手の動作要素5 から12 に保持があるので、両手作業が可能な保持具を導入する。 ×ウ 部品箱、合格品箱、不合格品箱の配置を見ると、すべて正常作業域に配置されているため、レイアウトは改善しなくてよい。 ×エ 右手の分析結果より、仕事をするうえで必要な動作要素は8つである。 |
稼働分析
ある作業の出現率をワークサンプリング法を使って推定したい。出現率を信頼度95 %、相対誤差 aで推定するために必要なサンプル数 n は次式で与えられる。ここで、p は予備調査により予想された作業の出現率である。 |
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このサンプル数 n を絶対誤差 e を用いて求める下記の計算式について、空欄に入る最も適切なものを下記の解答群から選べ。 |
![]() |
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時間研究
× | →○ | |
×a | (PTSでは)習熟度に応じて調整 | (微動作レベルでは個人差がないので)レイティング不要 (やや難) |
×c | 既存製品 | 新製品 |
新製品を組み立てるための標準時間を PTS(Predetermined Time Standard)法を利用して算定することにした。標準時間を設定するための準備に関する記述として、最も適切なものの組み合わせを下記の解答群から選べ。 |
×a PTS 法で算定された標準時間を組立作業を行う作業者の習熟度に応じて調整するために、作業者の組立職場での就業年数を調査した。 ○b 設備による加工時間を別途付与するために、設備で試加工を実施して加工時間を計測した。 ×c 標準時間を見積もるための基礎資料を整備するために、既存製品の組立作業に対して時間分析を実施した。 ○d 試作品を組み立てるための模擬ラインを敷設して、製品組立の標準作業を決定した。 |
a | b | c | d | |
×ア | × | ○ | ||
×イ | × | ○ | ||
×ウ | ○ | × | ||
○エ | ○ | ○ |
× | →○ | |
×ア | 含めて | 除いて |
×ウ | 要素作業 | 基本作業 |
×エ | 余裕時間 | 正味時間 |
PTS(Predetermined-Time Standard)法に関する記述として、最も適切なものはどれか。 |
×ア 機械によってコントロールされる時間および躊躇や判断を必要とする作業時間も含めて、ほとんどの作業時間を算出することができる。 ○イ 個人的判断によらない正確かつ公平な時間値を設定する方法である。 ×ウ 人の行う全ての作業を、それを構成する要素作業に分解し、その要素作業の性質と条件に応じて、前もって定められた時間値を当てはめる手法である。 ×エ 標準時間を構成する余裕時間を算出する方法である。 |

ある工程では1 人の作業者が製品の箱詰めを行っている。この工程の標準時間を算出するため、作業内容を以下のように作業1 と作業2 に分割して、時間観測を行うこととした。 |
作業1 箱を組み立てる。 作業2 製品を5 個箱に詰め、テープで封をする。 |
作業者が「作業1 →作業2 」のサイクルを5 回繰り返したときの各作業の終了時刻を、ストップウオッチ(単位DM、ただし1 分=100 DM)を使って観測した。その結果を観測用紙に記入したものが下表である。ただし、観測開始時点のストップウオッチの目盛りは5 DM であった。 作業1 に関する下記の設問に答えよ。 |

(設問1 ) 観測時間の平均値(単位:秒)として、最も適切なものはどれか。ただし、観測時間の平均は算術平均を用いる。 |
○ア 6 ×イ 10 ×ウ 11 ×エ 56 |
(設問2 ) レイティング係数が90 と観測され、余裕率を5 %と設定したときの標準時間(単位:秒)として、最も適切なものはどれか。 |
×ア 5.1 ○イ 5.7 ×ウ 6.4 ×エ 7.1 |

当問は正解○エだけ先に図解。R1第5問ジョブショップスケジューリングと論点またぎの類題になっていて、サイクルタイム最小=生産量最大に。
ある製品の梱包工程の作業内容は下表に示すとおりである。 この工程を3 名の作業者で分担して作業を行う案として、単位時間当たりの生産量が最も多いものを下記の解答群から選べ。 ただし、各作業者間の移動・搬送の時間は無視でき、スペースの制約は考えない。 |

×ア 作業者①がA・B・C・D、作業者②がE・F、作業者③がGを担当する。 ×イ 作業者①がA・B・C・Dを担当し、作業者②がEを実施したのち、作業者②と③が組作業によってFを実施(作業時間が25 DM になる)したのち、作業者③がGを担当する。 ×ウ 作業者①がB・C・D、作業者②がE・F、作業者③がA・Gを担当する。ただし、あらかじめいくつかの箱を組み立てておく。 〇エ 作業者①がC・D・E、作業者②がF、作業者③がA・B・Gを担当する。ただし、あらかじめいくつかの箱を組み立てて、品物にシールを貼っておく。 |
× | →○ | |
×a | 観測時間 | 標準時間 |
×b | 割る | 掛ける |
標準時間の設定に関する記述として、最も適切なものの組み合わせを下記の解答群から選べ。 |
×a 作業を遂行するために必要と認められる遅れの時間が余裕時間で、観測時間に占める余裕時間の割合が余裕率である。 ×b 正常なペースと観測対象作業のペースを比較してレイティング係数を求め、ストップウオッチを用いて観測された観測時間の代表値をレイティング係数で割ることによって正味時間を求める。 〇c PTS 法では、人間の作業を基本動作に分解し、その基本動作の性質と条件に応じてあらかじめ決められた時間値を組み合わせて作業の標準時間を算出する。 〇d その仕事に適性をもち習熟した作業者が、所定の作業条件のもとで、必要な余裕をもち、正常な作業ペースによって仕事を遂行するために必要とされる時間が標準時間である。 |
a | b | c | d | |
×ア | × | × | ||
×イ | × | ○ | ||
×ウ | × | ○ | ||
×エ | × | ○ | ||
○オ | ○ | ○ |
標準時間に関する以下の文章において、空欄①と②に入る記述a~eの組み合わせとして、最も適切なものを下記の解答群から選べ。 |
標準時間は、正味時間と余裕時間の合計で表される。【①】 時間は正味時間で、 【 ②】 時間は余裕時間である。 |
a 部品や材料に直接加工を行うために必要な b ロットごとまたは始業の直後・終業の直前に発生する作業のために必要な c 規則的・周期的に繰り返される作業のために必要な d 作業を遂行するために必要と認められる遅れの e 目的とする生産に直接関係ない作業により生ずる遅れの |
① | ② | |
×ア | a | b |
×イ | a | e |
×ウ | b | d |
×エ | c | b |
○オ | c | d |

× | →○ | |
×ア | PTS法 | ストップウォッチ法 |
×ウ | いない | いる |
×エ | 必要がある | こともある |
作業測定に関する記述として、最も適切なものはどれか。 |
×ア PTS 法では、作業設計が終了した後、その作業を正確に再現して実測しなければ標準時間を求めることができない。 ○イ 間接測定法である標準時間資料法は、過去に測定された作業単位ごとに資料化されている時間値を使って標準時間を求めるもので、類似の作業が多い職場に適している。 ×ウ 直接測定法であるストップウオッチ法は、作業を要素作業または単位作業に分割して直接測定する方法で、サイクル作業には適していない。 ×エ 人と機械が共同して行っているような作業における手待ちロスや停止ロスの改善を実施する場合には、人と機械に1 人ずつ観測者がついて工程分析を行う必要がある。 |
× | →〇 | |
×b | は含まれない | も含む |
×c | では作成されない | で作成することもある |
×d | には含まれない | に含めてもよい |
作業標準に関する記述の正誤の組み合わせとして、最も適切なものを下記の解答群から選べ。 |
〇a 作業標準の作成に当たっては、最善な作業方法で実行可能で、目的や目標値が具体的であることが重要であり、状況が変化した場合には常に改定されなければならない。 ×b 作業標準では、加工・組立・検査・準備段取作業などの直接的な作業に関する作業方法が規定されており、運搬や保全、異常処理作業などの間接的な作業に関する作業方法も含む。 ×c 作業標準は標準作業に基づいて作成されるもので、作業者の教育・訓練の基礎資料であるため、個別生産方式の職場で作成することもある。 ×d 作業標準は文書化して保存しておくことが必要であるが、VTR や動画は現場の教育用として補助的に利用するものであり、正式な作業標準に含めてもよい。 |
a | b | c | d | |
×ア | 正 | 正 | 正 | 誤 |
×イ | 正 | 誤 | 正 | 誤 |
〇ウ | 正 | 誤 | 誤 | 誤 |
×エ | 誤 | 正 | 誤 | 正 |
×オ | 誤 | 誤 | 誤 | 正 |
あるプレス工程では、1 人の作業者が以下のような手順①、②で作業を行っている。 |
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この手順①、②を1 サイクルとして、ストップウオッチを使って時間研究を実施した結果、1 サイクルの正味作業の観測時間の平均値は90 秒、レイティング係数は110 であった。次に、この作業者についてワークサンプリングを実施し、延べ500 回の計測の中で余裕に該当するサンプルの数が60 観測された。 この結果を用いて標準時間を求めたとき、この1 サイクルの標準時間として、最も適切なものはどれか。 |
×ア 90 秒未満 ×イ 90 秒以上95 秒未満 ×ウ 95 秒以上100 秒未満 〇エ 100 秒以上 |
今日のまとめ

こらこら、そんなの調べる前から答が出ている。作問採点が毎年変わる「2次」を年150h以上やっても非効率。それより他資格や「1次」を使って視野を広げます。